Já encomendei a fabricação e montagem de pequenos lotes de PCB (~ 100) algumas vezes. Cada vez, a fábrica de montagem me perguntava se eu queria fazer testes nas placas. Como não sou profissional, não sabia o que fazer, então testei as placas quando as recuperei ... encontrando porcentagens inaceitáveis (> 10 ~ 20%) de problemas de solda. Embora minhas placas fossem complexas (+100 componentes), eu não havia projetado nenhum procedimento de teste nem sabia como fazê-lo. Então, eu estou me perguntando, quais são os recursos habituais de teste para uma produção de baixo volume como esta e que tipos de teste podem ser solicitados à fábrica sem exagerar? Isso geralmente é caro? Estou falando de testar a placa montada, não a PCB vazia. Desde já, obrigado.
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Respostas:
Estou trabalhando para uma empresa desse tipo, mas principalmente no desenvolvimento, por isso tenho algumas dicas, mas provavelmente existem pessoas por aí que sabem muito mais:
Quando se trata de testar, seguimos várias abordagens. Basicamente, começamos com a AOI (Inspeção Ótica Automatizada). Isso é bastante barato e revela muitos erros antes que outras etapas sejam necessárias e que exijam a alimentação da placa.
O próximo passo é verificar as conexões elétricas. Fazemos isso de algumas maneiras diferentes, geralmente depende da quantidade de pontos de teste disponíveis e se a placa foi projetada para teste (sim, geralmente ninguém se importa com isso com antecedência). Os métodos que mais usamos são:
Tenho certeza de que existem ainda mais possibilidades de teste disponíveis, mas elas cobrem muito bem os requisitos que recebemos de nossos clientes. Ainda assim, 100% dos testes não são possíveis.
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Há algumas coisas a considerar ...
Custo do teste
Todos estes são afetados pelo que os testes são. Nesse caso, você tem falhas de produção após a montagem, sendo necessários testes funcionais.
A escolha é Teste manual, totalmente automatizado ou uma mistura de ambos.
O teste manual é mais caro no tempo, mas barato nos custos iniciais normalmente (metros e um saco de fios)
Totalmente automatizado é caro nos custos iniciais, mas geralmente é barato na produção (equipamentos de teste conectando-se a equipamento de teste automatizado + escrevendo os programas de teste).
Em casos extremos, o tempo de teste manual pode ser de 8 horas, o tempo de teste automatizado pode ser de 10 minutos
Para a produção de cem por ano, um acessório manual simples pode economizar uma quantidade enorme de tempo. O tipo de coisa que eu penso é que você tem 30 fios para conectar manualmente. Substitua por um conector e você obterá um tempo de teste mais rápido e a mão da chave de fenda não ficará desgastada. Isso pode tornar o teste desagradável para a pessoa que está testando. (100 x 30 fios x 2 segundos por fio = 100 minutos)
Se o seu teste for digital, a conexão a um chip de buffer com LEDs no equipamento de teste facilita as comparações visuais.
Para sinais analógicos (qualquer tensão, corrente ou forma de onda), verifico 2 valores de entrada, a menos que haja uma razão para 3 ou mais valores.
Até onde você vai para o teste detalhado depende do que é crítico. Uma saída precisa ser +/- 0,001V e depois testá-la com um medidor. Se for +/- 0.1V e seu volume alto, você poderá usar comparadores.
Frequentemente, teste de maneira ampla e grossa e refino os testes quando eles são críticos e quando as falhas não são detectadas. Obviamente, se o circuito for crítico em algum solar, você gasta mais tempo garantindo que ele funcione conforme necessário.
Lembre-se também de que alguns conectores se desgastam rapidamente. Procure por conectores de 10.000 ciclos para o equipamento de teste e não os conectores de 500 ou 1000 usados no produto, se eles forem compatíveis. Se você puder usar apenas conectores de baixo ciclo, adicione-os ao custo do teste.
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